狼性长安|工序前移 一招创效36万元

发布时间:2018-12-19 09:30

河北长安冲压车间改善工艺流程,将纵梁制件“工序前移”,达到了消除设备浪费、减少存货成本的目标,年创效36万元。

河北长安冲压车间成立初期,B线共有四台油压机,但是由于长安之星5货车纵梁前段为五序工艺,4台压机不能满足生产需求,所以执行1+4生产模式,即将落料工序提前或单独加班生产。纵梁前段为通用件,需求量高,又受生产限制,每周只有一次插序生产落料件的机会,一次就要准备一周所需的量。纵梁前段落料件库存最大达到过8800件、44垛板料,总金额36万元。2018年半年盘点时,纵梁前段半年库存金额达33万,占总存货金额的8.9%,其中95%都是落料件,价值32万元。随着下半年产量提升,该项存货金额预计超过40万,精益化生产势在必行。

2017年,为满足欧诺S的生产需求,车间B线新增一台1000T油压机,在不生产五序工艺零部件时,会闲置1台机床。然而与此同时,纵梁前段五序工艺仍在执行1+4生产模式。这就造成了压机闲置、存货金额过多、场地利用率低等一系列不良现象。

因此,车间成立了“联合改善小组”,决心消除浪费。小组讨论后,制定了由1000T承担落料工序,其他工序保持不变的方案。

然而,这个方案在上装模具时就出现了问题:1000T压机闭合高度低,落料模具上模挂不上。而且,1000T压机机床工作台面较宽,员工需跨越两步取件,操作难度大,生产效率低,存在掉件的安全隐患。

虽然试运行出现阻碍,但改善小组发挥狼性精神不放弃,恰逢车间工艺流改善工作全面展开,改善小组协调沟通后,将纵梁制件进行“工序前移”调整,从630T油压机前移至1000T油压机,在保证同一生产线中任一台压机出现异常时可实现跨序生产的同时,保留纵梁前段落料件左右各400件作为周转。

此次改善采用了“一个流”的工艺方法,生产、工艺、设备、物流通力合作,最终将存料由44垛降为4垛,节约库存金额25万元,节省库存占地72.56平方米,也避免了存料堆积生锈。工序前移降低了油管开焊、密封圈损坏故障频率,使B线油压机的日均故障时间减少56%,节约维修成本11万,年创效36万元。